Công nghệ lò nung gạch đốt trấu kiểu Thái Lan

Nguồn tin: Báo An Giang, 10/08/2010
Ngày cập nhật: 12/8/2010

Đây là công nghệ lò gạch tiên tiến thứ 3, Sở Khoa học và Công nghệ An Giang giới thiệu cùng bạn đọc để tham khảo, lựa chọn. Qua thử nghiệm, lò nung gạch đốt trấu liên tục kiểu Thái Lan này có thể khắc phục các nhược điểm của lò thủ công hiện hữu tại khu vực ĐBSCL như: Hiệu suất sử dụng năng lượng cao, giảm tỷ lệ hư hỏng sản phẩm, giảm phát thải ô nhiểm. Lò vận hành theo nguyên lý bán liên tục nên sản lượng gạch sẽ phân bố đều trong một thời gian sản xuất, giúp quay nhanh đồng vốn.

Lò nung gạch đốt trấu kiểu Thái Lan do Trung tâm Ứng dụng tiến bộ Khoa học và Công nghệ thuộc Sở Khoa học và Công nghệ An Giang nhận chuyển giao và cải tiến công nghệ từ Trường đại học Songkla (Thái Lan). Lò vận hành bằng cách ứng dụng công nghệ lò Hoffman. Dự án này do SIDA và Bộ Khoa học và Công nghệ thông qua Quỹ Nghiên cứu Việt Nam - Thụy Điển tài trợ. Mỗi lò đơn cần có diện tích tối thiểu là 100 m2. Công suất lò nung đạt 4.000 - 5.000 viên/ngày/đêm. Tỷ lệ gạch sau khi nung đạt loại 1 trên 95% và tỷ lệ rạn, vỡ dưới 0,5%. Định mức tiêu hao nhiên liệu dưới 0,25 kg trấu/kg gạch sau nung. Chất lượng khí thải đạt tiêu chuẩn TCVN 5939-2005 (có hệ thống xử lý). Chất lượng gạch nung (được quy ước là loại 1) cho ra 3 loại gạch: Gạch rỗng (có hệ số độ rỗng 38% < r < 50% ), đạt cường độ chịu nén và uốn của mác gạch M35; gạch rỗng (có hệ số độ rỗng 38% > r), đạt cường độ chịu nén và uốn của mác gạch M50; gạch đặc (gạch đinh) đạt cường độ chịu nén và uốn của mác gạch M50 hoặc hơn. Bình quân chi phí xây dựng mỗi lò nung gạch trên dưới 150 triệu đồng (kể cả hệ thống xử lý khí thải) và có thể nung được nhiều chủng loại khác như: Gạch tàu, ngói, gốm.

Theo Trung tâm Ứng dụng tiến bộ Khoa học và Công nghệ: Lò được xây theo dạng hình vuông, có bốn buồng đốt, mỗi buồng đốt chứa từ 2.300 - 2.500 viên gạch ống. Thời gian nung cho mỗi buồng từ 10 đến 12 giờ tùy theo loại đất ở khu vực. Do đặc thù của lò được vận hành liên tục (đốt từng buồng) nên tận dụng được nhiệt ở đầu ra để sấy gạch mộc ở buồng kế cận và có thể lấy nhiệt ở buồng làm nguội để sấy nóng không khí trước khi đi vào lò buồng nung. Do đó lò đạt hiệu suất nhiệt khá cao và tiết kiệm nhiên liệu. Khi vận hành buồng nung (ví dụ như buồng 1), chế độ cháy trong buồng nung được điều chỉnh dần dần (nạp nhiên liệu và điều chỉnh gió) cho đến khi gạch trong buồng nung đạt độ chín. Công nhân có thể theo dõi nhiệt bằng cách nhìn qua lổ quan sát lửa hoặc bằng đồng hồ nhiệt. Trong khi tiến hành nung gạch (buồng 1) thì buồng 2 (kế cận) là buồng nung sơ bộ (sử dụng nhiệt thải ra của buồng 1). Không khí nóng sau khi qua buồng nung sơ bộ sẽ đi vào buồng 3 (buồng sấy). Như vậy, nhiệt thải ra từ buồng nung sẽ đi qua buồng gia nhiệt và buồng sấy trước khi đi ra bên ngoài. Chính vì vậy, nên nhiệt độ khói ra thấp (chỉ trong khoảng 100 - 120 độ C), do đó khả năng tận dụng nhiên liệu rất cao. Bên cạnh đó, do khí thải đi qua hai khối gạch của hai buồng kế cận, nên sẽ có hiện tượng lọc sơ bộ, vì vậy, khí thải khi ra ngoài môi trường sẽ giảm ô nhiễm. Tuy nhiên, nhược điểm của lò này gây ô nhiễm môi trường trung bình (dễ xử lý môi trường), cần nhiều thời gian bảo trì lò và tốn chi phí bảo trì.

Qua khảo sát, lò nung gạch liên tục đốt trấu có ưu điểm là tiết kiệm nhiên liệu 30% so với lò thủ công. Hơn nữa, lưu lượng khí thải giảm, hàm lượng các chất gây ô nhiễm và nhiệt độ khí thải thấp. Mọi hoạt động của lò đều chịu sự điều khiển của một hệ thống quạt tập trung nên rất dễ xử lý khí thải khi cần thiết. Đặc biệt, chi phí đầu tư rất thấp, dễ vận hành, cần ít diện tích mặt bằng, sử dụng được nhiều loại nhiên liệu khác nhau để đốt như: Than đá, củi vụn, phụ phẩm nông nghiệp... Ngoài ra, chất lượng gạch sau nung khá đồng đều, tỷ lệ mác 50 trên 80%, tỷ lệ gạch bể dưới 2%. Do đó, công nghệ này rất phù hợp với cơ sở sản xuất quy mô nhỏ.

HẠNH CHÂU